Analiza FMEA przyczyn i skutków wad (ang. Failure Mode and Effects Analysis) to jedno z narzędzi stosowanych w zarządzaniu jakością wykorzystywane w analizach min. konstrukcji wyrobu (ang. design dFMEA) oraz procesu produkcyjnego (ang. process pFMEA). FMEA jest usystematyzowaną metodą, której podstawowym celem jest identyfikacja występujących i potencjalnych wad i błędów oraz ich przyczyn dla zmniejszenia ryzyka ich wystąpienia lub zwiększenia wykrywalności, poprzez przygotowanie i wdrożenie działań korygujących. FMEA to konsekwentne i systematyczne identyfikowanie potencjalnych wad wyrobu lub procesu, a następnie ich eliminowanie lub minimalizowanie ryzyka z nimi związanego. Analiza FMEA stosowana jest do procesów złożonych zarówno w produkcji masowej jak i jednostkowej.

Analiza FMEA procesu

“Analiza FMEA procesu” autor Z. Huber, zgodnie z obowiązującymi normami i standardami przedstawia systemowe ujęcie problemów związanych z rozpoznaniem potencjalnych wad wyrobu, określeniem i podjęciem działań mających na celu minimalizację lub eliminację przyczyn powstawania tych wad w procesie produkcyjnym.

Zawiera szczegółowo opisany przykład analizy FMEA, który wraz z wykorzystaniem dostępnego formularz stanowi doskonałą bazę do przeprowadzenia analizy FMEA dowolnego procesu.

Książka objęta wieczną gwarancją zwrotu, bez ograniczeń czasowych, zgodnie z warunkami sprzedaży wydawnictwa Złote Myśli Sp. z o.o.

 

Nazwa, skrót FMEA

W języku polskim FMEA funkcjonuje jako tłumaczenie nazwy, oddając jednak sens samej metody jako:

  • analiza przyczyn i skutków wad,
  • analiza możliwości i efektów powstawania wad,
  • analiza możliwych przyczyn i skutków wad,
  • analiza przyczyn, skutków i krytyczności wad, FMECA (ang. Failure Mode Effects and Criticality Analysis).

Metoda FMEA opisana jest w normie PN-IEC 812:1994 – Procedura analizy rodzajów i skutków uszkodzeń.

 

Historia FMEA

9 listopad 1949 roku, uważa się za datę powstania FMEA kiedy to opracowano w Stanach Zjednoczonych Ameryki Północnej procedurę: MIL-P 1629 „Procedure for Performing a Failure Mode, Effects and Criticality Analysis”. Początkowo FMEA stosowana była w przemyśle zbrojeniowym, badań kosmicznych, wykorzystywana m.in. przez NASA. W późnych latach 70-tych firma Ford, zastosowała pierwszy raz FMEA do analizy produkowanych samochodów pod kątem ich bezpieczeństwa i wymogów prawnych. Procedura MIL-P 1629 z biegiem lat ewoluowała i stała się podstawą do opracowania przez Departament Obrony USA kolejnego już, bardziej znanego standardu MIL-STD 1629 był rok 1974 oraz jego kolejnego wydania MIL-STD 1629A w roku 1980. Standard MIL-STD 1629A został anulowany 4 sierpnia 1998 roku. W 1994 producenci z branży samochodowej w Stanach Zjednoczonych (Ford, Chrysler, GM), zwani potocznie „The Big Three”, opracowali standard QS 9000 określający, jakie wymagania muszą spełniać dostawcy komponentów do fabryk „Wielkiej Trójki”. Obecnie standard QS-9000 jest zastępowany nowym: ISO-TS 16949.

 

Cel metody FMEA

  • rozpoznanie i ocena potencjalnych błędów mogących wystąpić w wyrobie bądź procesie, oraz skutków ich występowania,
  • identyfikacja działań mogących wyeliminować lub przynajmniej ograniczyć możliwości występowania potencjalnych błędów,
  • udokumentowanie procesu.

 

Rodzaje FMEA

Przedmiot analizy FMEA może być różny. Dlatego w zależności od tego, co będzie badane należy wybrać odpowiednią odmianę, wyróżnić możemy m.in.:

  • system FMEA – analiza systemu,
  • design FMEA, dFMEA – analiza wyrobu (konstrukcji, projektowania),
  • process FMEA, pFMEA – analiza procesu,
  • machine FMEA – analiza maszyny,
  • environmental FMEA – analiza organizacji przez pryzmat wymagań środowiskowych,
  • software FMEA – analiza oprogramowania (software).

Z ww. najczęściej stosowane, oraz tym, którym zostanie poświęcone więcej miejsca są analiza FMEA wyrobu i FMEA procesu.

FMEA wyrobu jest ukierunkowana głównie na optymalizację niezawodności. W wyniku jej przeprowadzenia uzyskujemy informacje o silnych i słabych punktach wyrobu. Oprócz działań prewencyjnych pozwala na określenie działań, które powinny być podjęte gdy produkt opuści nasze przedsiębiorstwo, działań obejmujących cały cykl życia produktu (eksploatację, serwis, utylizację).

FMEA wyrobu można stosować w różnych fazach powstania produktu, od koncepcji produktu, poprzez wdrożenie do produkcji, w czasie wdrażania produktu na skalę przemysłową, produkcji, oraz eksploatacji.

Analiza może dotyczyć całego produktu lub jego zespołów czy też podzespołów a wyjątkowych sytuacjach jego części. Przeprowadzenie FMEA produktu jest szczególnie zalecane w sytuacjach wprowadzania nowych produktów, części, materiałów, technologii, podczas gdy występuje duże zagrożenie dla człowieka lub otoczenia w przypadku awarii wyrobu (brak wad) oraz w przypadku kiedy nasz produkt podlega eksploatacji w szczególnie trudnych warunkach.

FMEA procesu jest prowadzona w celu rozpoznania czynników, które mogą prowadzić do ewentualnych zakłóceń procesów wytwarzania. Czynniki te mogą być związane z: metodami obróbki, parametrami obróbki, środkami pomiarowo kontrolnymi, maszynami i urządzeniami

FMEA procesu stosowana jest w początkowej fazie projektowania procesów technologicznych, przed uruchomieniem produkcji seryjnej (planowanie produkcji) oraz w produkcji seryjnej w celu doskonalenia procesów, które są niestabilne lub nie zapewniają uzyskania  wymaganej wydajności.

 

Korzyści z FMEA

Zastosowanie analizy przyczyn i  skutków wad pozwala:

  • zidentyfikować źródła wad, co pozwoli ich się pozbyć lub je ograniczyć,
  • wybrać rozwiązania alternatywne podczas etapu projektowania,
  • wyeliminować zbędne operacje w procesie produkcyjnym,
  • ustalić właściwe środki kontroli badań w procesie produkcyjnym,
  • dzięki nowym pomysłom ulepszyć, doskonalić właściwości produktów i procesów.

 

Etapy FMEA

1. Identyfikacja obszaru badań

Określamy, które produkty lub procesy, np. na podstawie mapy przepływu procesu (ang. process flow chart) będziemy analizować przy pomocy metody FMEA.

2. Utworzenie grupy roboczejAnaliza FMEA jest pracą grupową, więc jednym z pierwszych etapów jest utworzenie grupy roboczej, która będzie odpowiedzialna za wykonanie tej analizy.

3. Określenie funkcji wyrobu/procesu

4. Identyfikacja potencjalnych rodzajów wad (ang. potential failure mode)

Określamy jakie błędy mogą wystąpić, informacje możemy pozyskiwać wykorzystując do tego celu: wiedzę projektantów, inżynierów i pracowników produkcyjnych, protokóły z kontroli, reklamacje.

5. Określenie potencjalnych skutków wad (ang. potential failure effects)

Określamy jakie skutki wywoła wystąpienie błędów zidentyfikowanych w poprzednim etapie, z punktu widzenia klienta wewnętrznego lub zewnętrznego (odbiorca).

6. Określenie znaczenia wystąpienia wad, Z (ang. severity)

Znaczenie wady, oznacza jak duży wpływ, z punktu widzenia klienta ma wystąpienie błędu na jakość produktu bądź procesu.

Bardzo małe

Skutek minimalny, klient nic nie zauważa, wada nie ma jakiegokolwiek wpływu na warunki użytkowania wyrobu

1

Małe

Skutek minimalny, powodujący nieznaczne utrudnienia, Zauważalne może być umiarkowane pogorszenie właściwości wyrobu

2-3

Przeciętne

Wada wywołuje ograniczone niezadowolenie i powodujący małe utrudnienia. Wyrób nie zaspokaja potrzeb lub jest źródłem uciążliwości. Użytkownik dostrzega mankamenty wyrobu

4-6

Duże

Pojawia się niezadowolenia klienta. Koszt naprawy nieznane

7-8

Bardzo duże

Duże niezadowolenie klienta, koszty naprawy wysokie z powodu zepsucia całości lub podzespołu.

9

Bardzo duże

Znaczenie wady jest bardzo duże, zagraża bezpieczeństwu użytkownika lub narusza przepisy prawa

10

7. Określenie potencjalnych przyczyn wad (ang. potential causes of failure)

Określamy jakie przyczyny mogą spowodować określone uprzednio wady, do znalezienie przyczyny błędu można wykorzystać wykres Ishikawy, lub metodę 5WHY.

8. Określenie prawdopodobieństwa występowania wad, P (ang. occurrence)

Ustalamy prawdopodobieństwo wystąpienia określonych wad.

  Nieprawdopodobne

Wystąpienie wady jest nieprawdopodobne

1

Mniej niż 1 / 1 000 000

Bardzo rzadko

Zdarza się stosunkowo mało wad

2

1 na 20 000

Rzadko

Zdarza się stosunkowo mało wad

3

1 na 4 000

Przeciętnie

Wada zdarza się sporadycznie co jakiś czas

4–6

1 na 1 000

1 na 400

1 na 80

Często

Wada powtarza się cyklicznie

7–8

1 na 40

1 na 20

Bardzo często

Wady prawie nie da się uniknąć

9–10

1 na 8

1 na 2

9. Określenie aktualnych środków prewencji i detekcji, kontroli procesu

10. Określenie wykrywalności wad, W (ang. detection)

Określamy jakie istnieje prawdopodobieństwo wykrycia danej wady w procesie kontroli.

Bardzo wysoka

Bardzo małe Prawdopodobieństwo nie wykrycia wady zanim produkt nie opuści procesu wytwórczego. Automatyczna kontrola 100% elementów, zainstalowanie zabezpieczenia.

1-2

Wysoka

Małe prawdopodobieństwo nie wykrycia wady przed zakończeniem operacji. Wada jest ewidentna, kilka wad może zostać nie wykrytych.

3-4

Przeciętna

Prawdopodobieństwo średnie nie wykrycia wady produktu przed zakończeniem operacji. Ręczna kontrola utrudniona.

5-6

Niska

Prawdopodobieństwo nie wykrycia wady wysokie. Ocena subiektywna w zakresie kontroli wyrywkowej próbek.

7-8

Bardzo niska

Prawdopodobieństwo nie wykrycia wady wysokie. Punkt jest nie kontrolowany. Wada jest niewidoczna.

9-10

11. Obliczenie wskaźnika poziomu ryzyka, WPR

Obliczmy wskaźnik poziomu ryzyka wystąpienia błędu, który jest równy iloczynowi: znaczenia, prawdopodobieństwa, wykrywalności wady.

WPR=Z*P*W

12. Określenie działań naprawczych

Określamy działania naprawcze dla wskaźnika poziomu ryzyka, WPR powyżej założonej wartości, np. 100. 13. Określenie nowych liczb: Z, P, W, WPR.

14. Opracowanie harmonogramu działań naprawczych

Określamy w jakim terminie i kto jest odpowiedzialny za konkretne zadanie.

15. Weryfikacja działań naprawczych

 

Przykład oraz arkusz FMEA

Fragment arkusza FMEA operacji obróbki skrawaniem, toczenia dla jednej wybranej wady, dla której określono dwie potencjalne przyczyny oraz na podstawie uzyskanych wartości WPR zaplanowano oraz wykonano działania naprawcze. Arkusz FMEA zgodny z  wytycznymi QS 9000 dla motoryzacji zawiera kolumny posługujące się określonym ściśle nazewnictwem.

Analiza FMEA przykład

, , , , , , , , , ,

Zalety metody FMEA

  • zwiększenie efektywności działań na rzecz poprawy jakości (metoda FMEA ma działanie ex ante),
  • poprawa jakości wyrobu/procesu,
  • lepsze dostosowanie się do wymagań klienta,
  • kreowanie atmosfery współpracy w firmie (integracja zespołów ludzkich przy wspólnym rozwiązywaniu problemów),
  • osiągnięcie funkcjonalności procesu,
  • poprawa efektywności i bezpieczeństwa procesu,
  • wzrost wydajności i obniżenie kosztów produkcji,
  • zmniejszenie kosztów niezgodności (zmniejszenie liczby braków i reklamacji),
  • definiowanie ryzyka (istotne w kontekście odpowiedzialności za wyrób),
  • powstanie banku danych, który umożliwia uporządkowanie problemów i dokonanie kompleksowych analiz niezbędnych do realizacji podstawowych funkcji przedsiębiorstwa,
  • wzrost wiedzy fachowej (świadomości) uczestników,
  • określenie skutecznych metod podejmowania działań korygujących i zapobiegawczych,
  • uniwersalność i elastyczność.

Wady metody FMEA

  • kontrowersyjność przy przypisywaniu liczb R, W i Z,
  • konieczność posiadania obszernych informacji o analizowanym obiekcie, aby właściwie (obiektywnie) oszacować wskaźniki R, W i Z,
  • pracochłonność i czasochłonność,
  • wysokie koszty.

Analiza FMEA procesu

“Analiza FMEA procesu” autor Z. Huber, zgodnie z obowiązującymi normami i standardami przedstawia systemowe ujęcie problemów związanych z rozpoznaniem potencjalnych wad wyrobu, określeniem i podjęciem działań mających na celu minimalizację lub eliminację przyczyn powstawania tych wad w procesie produkcyjnym.

Zawiera szczegółowo opisany przykład analizy FMEA, który wraz z wykorzystaniem dostępnego formularz stanowi doskonałą bazę do przeprowadzenia analizy FMEA dowolnego procesu.

Książka objęta wieczną gwarancją zwrotu, bez ograniczeń czasowych, zgodnie z warunkami sprzedaży wydawnictwa Złote Myśli Sp. z o.o.

, , ,

Podstawowe rodzaje analizy ryzyka to: metoda dedukcyjna, oraz metoda indukcyjna. W metodzie dedukcyjnej przewiduje się zdarzenie końcowe i szuka zdarzeń, które mogły doprowadzić do tego zdarzenia końcowego. W metodzie indukcyjnej zakłada się uszkodzenie elementu maszyny. Różniejsza analiza identyfikuje zdarzenia, które mogły być spowodowane tą awarią. Do przykładowych metod systematycznej analizy zagrożeń i szacowania ryzyka, zgodnie z załącznikiem B normy PN-EN 1050:1999 należą:

  • wstępna analiza zagrożeń PHA (ang. Preliminary Hazard Analysis),
  • metoda “CO-GDY” (ang. WHAT – IF),
  • analiza rodzajów uszkodzeń i ich skutków FMEA (ang. Failure Mode and Effects Analysis),
  • symulacja defektów w systemach sterowania,
  • metoda systematycznej analizy ryzyka MOSAR (ang. Method Organized for a Systematic Analysis of Risks),
  • analiza drzewa błędów FTA (ang. Fault Tree Analysis),
  • metoda DELPHI.

W szacowaniu ryzyka powinno się uwzględnić:

  • wszystkie osoby zagrożone, operatorzy i inne osoby, które, w rozsądny, dający się przewidzieć sposób mogą być narażone na oddziaływanie maszyny,
  • znaczenie możliwej szkody,
  • rodzaj, częstość i czas narażenia,
  • czynnik ludzki (współdziałanie człowieka z maszyną, współdziałania ludzi, aspekty psychologiczne, zdolności narażonych osób itd.),
  • niezawodność funkcji bezpieczeństwa,
  • możliwość udaremnienia działania lub obejścia środków bezpieczeństwa,
  • możność utrzymania środków bezpieczeństwa w należytym stanie,
  • informacje dotyczące użytkowania.

Wstępna analiza zagrożeń (PHA)

PHA jest metodą indukcyjną służącą do identyfikowania, we wszystkich fazach życia określonego systemu/podsystemu/elementu, zagrożeń, sytuacji zagrożenia i zdarzeń zagrażających, mogących spowodować wypadek. Metodą tą identyfikuje się możliwość zaistnienia wypadku i jakościowo oszacowuje stopień możliwego urazu lub ubytku zdrowia. W efekcie proponuje się odpowiednie środki bezpieczeństwa wraz z wynikiem ich zastosowania. PHA powinna być aktualizowana w fazach projektowania, budowy i badań, w celu poznania nowych zagrożeń i wprowadzenia korekt w miarę potrzeby. Opis osiągniętych wyników może być przedstawiony np. w postaci tablicy, drzewa logicznego.

 

Metoda „Co – Gdy”

Metoda „co – gdy” jest metodą indukcyjną. W stosunkowo prostych zastosowaniach badane są konstrukcja, działanie i użytkowanie maszyny. Przy każdym kroku „co – gdy” formułowane są pytania i udzielane odpowiedzi w celu oceny wpływu uszkodzeń elementu maszyny, lub błędów proceduralnych, na powstanie zagrożeń związanych z maszyną.

W bardziej złożonych zastosowaniach metodę „co – gdy” najlepiej jest stosować używając „listy kontrolnej” oraz odpowiednio dzieląc pracę i przypisując pewne aspekty użytkowania maszyny osobom mającym największe doświadczenie i umiejętności w ich ocenie. Audituje się sposoby obsługi i znajomość pracy przez operatora. Ocenia się przydatność wyposażenia, projekt maszyny, jej system sterowania i urządzenia ochronne. Przeprowadza się przegląd realizowanego procesu oraz poddaje się inspekcji zapisy dotyczące użytkowania i utrzymania w ruchu. Zwykle ocena według listy kontrolnej wyprzeda użycie bardziej wyszukanych metod, opisanych poniżej.

 

Analiza rodzajów uszkodzeń i ich skutków (FMEA)

FMEA jest metodą indukcyjną, której głównym celem jest oszacowanie częstości i skutków uszkodzeń elementu składowego. Jeśli procedura obsługi lub błąd operatora są znaczące, bardziej odpowiednie mogą być inne metody. W metodzie FMEA może wymagać się większego nakładu czasu niż w przypadku metody np. drzewa błędów, ponieważ konieczne jest uwzględnienie wystąpienia. Jeśli uszkodzenia te nie są analizowane wnikliwie, należy to zapisać w dokumentacji. Metoda FMEA jest opisana w IEC 812 „Analysis techniques for system reliability – Procedure for failure mode and effects analysis (FMEA)”

Analiza FMEA procesu

“Analiza FMEA procesu” autor Z. Huber, zgodnie z obowiązującymi normami i standardami przedstawia systemowe ujęcie problemów związanych z rozpoznaniem potencjalnych wad wyrobu, określeniem i podjęciem działań mających na celu minimalizację lub eliminację przyczyn powstawania tych wad w procesie produkcyjnym.

Zawiera szczegółowo opisany przykład analizy FMEA, który wraz z wykorzystaniem dostępnego formularz stanowi doskonałą bazę do przeprowadzenia analizy FMEA dowolnego procesu.

Książka objęta wieczną gwarancją zwrotu, bez ograniczeń czasowych, zgodnie z warunkami sprzedaży wydawnictwa Złote Myśli Sp. z o.o.

 

Symulacja defektów w systemach sterowania

W tej indukcyjnej metodzie procedury są oparte na dwóch kryteriach: technice wykonania i złożoności systemu sterowania. Stosowane są przede wszystkim następujące metody:

-praktyczny test na istniejącym obwodzie i symulacja defektów na istniejących elementach, szczególnie w obszarach uznanych, w wyniku sprawdzania i analiz teoretycznych, za krytyczne;

-symulacja zachowań układów sterowania (np. z zastosowaniem modelowania komputerowego i/lub oprogramowania).

Jeśli bada się złożone elementy systemów sterowania związane z bezpieczeństwem, zwykle konieczne jest podzielenie systemu na kilka funkcjonalnych podsystemów i niezależne poddawanie interfejsu testom symulacji defektów. Metoda ta może być stosowana w odniesieniu do innych części maszyny.

 

Metoda systematycznej analizy ryzyka (MOSAR)

MOSAR jest kompleksową metodą badania składającą się z dziesięciu kroków. System, który ma być analizowany (maszyna, proces, instalacja, itp.) jest traktowany jako kilka wspódziałających podsystemów. Do identyfikacji zagrożeń, zdarzeń zagrażających i sytuacji zagrożenia wykorzystuje się dane zawarte w tablicy.

Prawidłowość zastosowanych środków ochronnych rozpatruje się na podstawie danych zawartych w drugiej tablicy; w trzeciej tablicy uwzględnia się ich niezależność.

Na podstawie analizy z użyciem znanch narzędzie (jak analiza FMEA) wykazuje się możliwe niebezpieczne uszkodzenia. Umożliwia to opracowanie scenariuszy wypadkowych. W wyniku konsensusu scenariusze te są porządkowane w tablicy, zależnie od stopnia ich ciężkości.

W kolejnej tablicy w wyniku konsensu, łączy się stopień ciężkości z celami, które miały być osiągnięte dzięki środkom ochronnym i określa się poziom skuteczności środków technicznych i organizacyjnych.

Środki ochronne są zatem dodawane do drzewa logicznego, a ryzyko resztkowe jest analizowane z wykorzystaniem tablicy „akceptowalności” w wyniku konsensusu.

 

Analiza drzewa błędów (FTA)

FTA jest metodą dedukcyjną rozpoczynającą się od zdarzenia uważanego za niepożądane i umożliwiająca użytkownikowi tej metody znalezienie pełnego zestawu krytycznych ścieżek prowadzących do tego niepożądanego zdarzenia.

Najpierw identyfikowane są zdarzenia zagrażające lub szczytowe. Następnie wszystkie kombinacje pojedynczych uszkodzeń, które mogą powodować dane wydarzenia zagrażające, są przedstawione w postaci logicznych drzew błędów. Oszacowując prawdopodobieństwa pojedynczych uszkodzeń, a następnie używając odpowiednich matematycznych wyrażeń, można policzy prawdopodobieństwo zdarzenia szczytowego. Wpływ zmian procesu na pradopodobieństwo zdarzenia szczytowego może być łatwo oszacowane, zatem dzięki FTA łatwe jest badanie wpływu alternatywnych śreodków ochronnych. Metoda okazała się również przydatna w ustalaniu przyczyn wypadków.

Metoda ta jest opisana w IEC 1025 „Fault tree analysis (FTA)

 

Metoda DELPHI

Duży krąg ekspertów jest ankietowanych w kilku krokach, przy czym wynik poprzedniego kroku wraz z dodatkowymi informacjmi jest podaanu do wiadomości wszystkich uczestników.

W trzecim lub czwartym kroku w anonimowej ankiecie uwzględnia się przede wszystkim aspekty, w stosunku di których dotąd nie uzyskano zgodności.

DELPHI jest przede wszystkim metodą przewidywania, stosowaną także do generowania pomysłów. Metoda jest szczególnie skuteczna, ponieważ uczestniczą w niej wyłącznie eksperci.

Opracowano na podstawie: PN-EN 1050 :1999 Maszyny. Bezpieczeństwo – Zasady oceny ryzyka.

, , , , , ,

Osobą, która bez wątpienia wywarła zasadniczy wpływ na jakość produkcji przemysłowej był Amerykanin Wiliam Edwards Deming (1900 – 1992). W.E. Deming – doktor matematyki, statystyk i ekspert w dziedzinie kontroli jakości, uważany jest w Japonii (spędził tam 30 lat jako doradca rządu i firm) za jednego z twórców sukcesu gospodarki japońskiej. W.E. Deming wykorzystał statystykę do przebadania procesu produkcji przemysłowej, analizy błędów i poprawienia jakości produktu. Najważniejsze problemy zostały przez Deminga sformułowane w postaci 14 zasad, które ulegając z biegiem czasu pewnym zmianom, co do założeń pozostały niezmienne. Zasadnicze pojęcia sformułowane przez Deminga są w istocie bardzo proste i prawie oczywiste, ale mają rewolucyjne znaczenie dla dotychczasowego sposobu myślenia nie tylko o wytwarzaniu, ale i całości działań prawie każdej organizacji.

 

14 zasad filozofii Deminga

1. Zapewnij stałość celów przedsiębiorstwa (poprawa jakości wyborów i usług), mając na uwadze poprawę swojej konkurencyjności i osiągnięcie trwałej pozycji na rynku.

2. Stosuj nową filozofię. Nie można dłużej tolerować powszechnie akceptowanych poziomów opóźnień, omyłek, usterek materiałów nie nadających się do obróbki, ludzi nie potrafiących wykonać dobrze swojej pracy a bojących się zadawać pytania, przestarzałych metod szkolenia. Zadowolenie klienta jest elementem sterującym wszystkimi działaniami.

3. Nie uzależniaj jakości od działań kontrolnych (jakości nie da się osiągnąć przez kontrolę, jakość musi powstać w całym procesie wytwarzania). Zapobiegaj wadom zamiast je wykrywać.

4. Zerwij z praktyką wybierania najtańszych ofert. Cena niewiele nam powie, jeśli nie ma jasności co do jakości wyrobu. Eliminuj dostawców, którzy nie są w stanie poradzić sobie z udokumentowaniem jakości.

5. Stale udoskonalaj system funkcjonowania firmy. Ujawniaj problemy i ich przyczyny. Udoskonalaj sam proces, a nie tylko jego wyniki (projektowanie, zaopatrzenie, zapewnienie sprawności urządzeń, produkcja, szkolenie itd.). Nadzoruj i steruj procesem przy pomocy SPC (ang. Statistical Process Control).

6. Wprowadź nowoczesne metody szkoleniowe na stanowiskach pracy. Człowiek jest wszędzie decydującym ogniwem każdego procesu, również w pełni zautomatyzowanego.

7. Wprowadź nowoczesny, właściwie rozumiany nadzór ze strony kadry kierowniczej. Kierownik powinien zawsze pomagać pracownikowi tak, aby mógł on lepiej wykonywać swoje obowiązki. Oznacza to, że:

  • przełożony jest szkoleniowcem i opiekunem swoich pracowników (pełni funkcję lidera, a nie bossa);
  • błędy wynikające z systemu nie mogą obciążać pracownika. Kierownictwo musi podejmować natychmiastowe działania w odpowiedzi na raporty dozoru technicznego dotyczące takich problemów, jak: permanentne braki, nie konserwowane urządzenia, złe narzędzia, źle sformułowane instrukcje, itp.

8. Wyeliminuj atmosferę strachu; wspieraj wzajemne kontakty i inne środki prowadzące do eliminacji strachu w ramach całego przedsiębiorstwa;

  • robotnik, bojąc się niewykonania określonej normatywem ilości elementów, przekazuje do dalszej obróbki również części wadliwe,
  • kierownik przedkłada dyrekcji „upiększone dane", gdyż boi się, że złe wyniki zostaną złożone na karb jego nieudolności, chociaż rzeczywista przyczyna tkwi w istniejącym systemie,
  • dostawca, bojąc się, że nie otrzyma zamówienia, obiecuje dostawy najwyższej jakości, mimo że nie posiada odpowiednich warunków technicznych i organizacyjnych,
  • jeśli wady wiążą się z sankcjami, to każdy pracownik robi wszystko, aby tych wad nie ujawniać.

9. Przełam bariery między pionami i działami firmy,

  • bariery w strukturach pionowych powodują problemy komunikacyjne na odcinku przełożony – pracownicy;
  • bariery w strukturach poziomych powodują problemy komunikacyjne między różnymi działami branżowymi i ich pracownikami (tymczasem ludzie zatrudnieni przy badaniach, projektowaniu, produkcji i sprzedaży muszą pracować jak jeden zespół, przewidywać i rozwiązywać problemy wynikające z różnych wymagań);
  • również w ramach firmy układ między stanowiskami i osobami należy rozpatrywać w aspekcie stosunków klient wewnętrzny-dostawca wewnętrzny.

10. Nie stosuj sloganów i nawoływania pracowników do większej wydajności.

Wywołuje to skutek przeciwny. Przyczyna większości przypadków niskiej jakości i wydajności leży w samym procesie i wykracza poza możliwości oddziaływania zwykłego pracownika.

11. Usuń normy pracy narzucające limity ilościowe..

12. Eliminuj wszystko, co kwestionuje prawo każdego pracownika i każdego menadżera do dumy ze swojej pracy. Oznacza to:

  • wyjaśnienie pracownikom polityki kierownictwa firmy,
  • niedopuszczenie do tego, aby dobra praca „szła do kosza albo na złom",
  • zrezygnowanie z dorocznych ocen pracowników.

13. Promuj kształcenie. Wprowadzenie innowacji produktowych i procesowych wymaga nowych umiejętności. Dlatego:

  • dokształcanie musi dotyczyć wszystkich szczebli, poczynając od najwyższego kierownictwa,
  • wiedza o metodach statystycznych, szczególnie o kartach sterowania procesem powinna być przekazana każdemu pracownikowi,
  • nakłady na kształcenie należy traktować jako inwestycję konieczną.

14. Traktuj codzienną dbałość o realizację powyższych 13 zasad jako podstawowy obowiązek kierownictwa firmy.

, ,