Data, która zapoczątkowała późniejszą ewolucję analizy FMEA a która jednocześnie stanowi datę jej powstanie to 9 listopada 1949 roku, kiedy to opracowano w Stanach Zjednoczonych Ameryki Północnej procedurę: MIL-P 1629 „Procedure for Performing a Failure Mode, Effects and Criticality Analysis”.
Analiza FMEA stosowana była początkowo w przemyśle zbrojeniowym, podczas opracowywania i budowy np. rakiet. Także Narodowa Agencja Aeronautyki i Przestrzeni Kosmicznej, czyli NASA ( ang. National Aeronautics and Space Administration) stosowała FMEA w swoich programach kosmicznych, miedzy innymi w programie Apollo (lądowanie człowieka na Księżycu). W późnych latach 70-tych firma Ford, zastosowała pierwszy raz metoda FMEA do analizy produkowanych samochodów pod kątem ich bezpieczeństwa i wymogów prawnych.
Procedura MIL-P 1629 z biegiem lat ewoluowała i stała się podstawą do opracowania przez Departament Obrony USA kolejnego już, bardziej znanego standardu MIL-STD 1629 był rok 1974 oraz jego kolejnego wydania MIL-STD 1629A w roku 1980.
Standard MIL-STD 1629A został anulowany 4 sierpnia 1998 roku. Użytkownicy tego standardu zostali poinformowani, aby korzystać z innych międzynarodowych standardów dotyczących stosowania analizy FMEA. Poza sektorem zbrojeniowym jednocześnie w wielu innych sektorach przemysłu oraz ośrodkach akademickich dyskutowano nad zastosowaniami metody FMEA. W związku z tym powstało wiele standardów dopasowanych stricte do różnych gałęzi gospodarki narodowej.
Główne z nich (poza MIL-STD 1629A) to:
SAE J-1739 Standard opracowany przez Society of Automotive Engineers (SAE) w 1994 roku,
IEC 60812 Standard opublikowany w 1985 roku przez International Electrotechnical Commission.
W 1994 producenci z branży samochodowej w Stanach Zjednoczonych (Ford, Chrysler, GM), zwani potocznie „The Big Three”, opracowali standard QS-9000 określający, jakie wymagania muszą spełniać dostawcy komponentów do fabryk „Wielkiej Trójki”. Wraz ze standardem QS-9000 wydano też kilka podręczników referencyjnych:
APQP ang. Advanced Product Quality Planning
FMEA ang. Failure Mode and Effect Analysis (SAE J-1739)
SPC ang. Statistical Process Control
PPAP ang. Production Part Approval Process
MSA ang. Measurement System Analysis
W ramach APQP przeprowadza się dwie analizy. FMEA projektu (w fazie projektowania wyrobu i budowy prototypu), inaczej określanego jako FMEA konstrukcji/wyrobu, z ang. design FMEA, lub skrótowo dFMEA, oraz analizę FMEA procesu (w fazie uruchomienia produkcji partii próbnej), ang. process FMEA, skrót pFMEA.
Obecnie standard QS-9000 jest zastępowany nowym: ISO/TS 16949, ale podręczniki referencyjne są także dopełnieniem nowego standardu, więc sama metoda FMEA się nie dezaktualizuje.
Z biegiem lat metodologia FMEA stała się coraz bardziej popularna i jest obecnie szeroko stosowana przez producentów z różnych branż, jako jedna z odmian pojawiła się np. w medycynie jako medical FMEA, będąc częścią procesu walidacji, analizy krytyczności procesu, obejmując analizę ryzyka.
Historia najnowsza to ciągłe udoskonalanie procedur, co widoczne jest w aktualizacji m.in. podręczników referencyjnych.